تله بخار

هدف از تله بخار در سیستم های بخار بیرون کردن آبی است که در داخل وسایل مصرف کننده حرارت یا خطوط لوله تقطیر می شود . تله بخار اجازه نمی دهد از آن بخار عبور کند اما آب عبور می کند ، محل نصب تله بخارها بعد از هر مرحله تبادل حرارت مانند بعد از مبدل ، کنوکتور و نیز در پائین اغلب رایزرها و انتهای لوله اصلی بخار می باشد.

در مورد کار با تله های بخار ، یک نکته بسیار مهم وجود دارد و آن این است که اولین گام برای اجتناب از مشکلات ایجاد شده توسط این تجهیزات ، انتخاب مناسب و نصب صحیح آن ها می باشد . اگر با این تجهیزات به ظاهر ساده ولی در عین حال بسیار مهم مشکلی دارید ، می توانید از خطوط راهنمای ارائه شده در این نوشتار برای تشخیص و رفع عیب آن ها استفاده نمایید . وظیفه ی تله بخار ، زدایش کندانسه ، هوا و دی اکسید کربن از سیستم لوله کشی به محض تجمع این گازها و با حداقل اتلاف بخار است . زمانی که بخار ، گرمای نهان ارزشمند خود را آزاد می کند و چگالیده می شود ، این کندانسه ی داغ باید بلافاصله از سیستم جدا شود تا از بروز پدیده ی ضربه قوچ جلوگیری گردد . وجود هوا در سیستم بخار ، بخشی از حجم سیستم را ـ که قاعدتاً باید توسط بخار اشغال شود به خود اختصاص می دهد . دمای مخلوط هوا /بخار ، به دمایی کمتر از دمای بخار خالص افت می کند . هوا ، یک عایق است که به سطح لوله و تجهیزات چسبیده و باعث کند و غیر یکنواخت شدن فرآیند انتقال حرارت می گردد .در صورتی که دی اکسید کربن حضور داشته باشد ، بخار موجود در سیستم ، دی اکسید کربن را به دیواره های سطح انتقال حرارت رانده و بدین ترتیب ، انتقال حرارت کاهش می یابد .

دی اکسید کربن همچنین می تواند در کندانسه به صورت محلول در آمده و تولید اسید کربنیک نماید که باعث خوردگی در لوله ها و تجهیزات می گردد . این نوشتار ، انواع اصلی تله های بخار ، روش کار آن ها ، مزایا و محدودیت ها و همچنین الزامات نصب این تجهیزات را مورد بازنگری قرار داده و توصیه هایی برای رفع مشکلات احتمالی که ممکن است هنگام عملکرد تله های بخار به وجود بیایند ، ارائه می دهد .

انواع تله بخارها:

۱- تله های شناور

۲- تله نوع سطل باز

۳- تله های سطل وارانه

۴- تله ترمودینامیکی

۵- تله ترموستاتیک انبساط فلزی

۶- تله ترموستاتیکی فشار متعادل

۷- تله دو فلزی (بی متال)

بررسی انواع لوله ها

مزایا و معایب پلی پروپیلن :

1-  قابل فر آوری به وسیله کلیه روش های گرما نرم ها

2- ضریب اصطکاک کم

3- عایق الکتریکی بسیار خوب

4- مقاومت در برابر خستگی

5- جذب رطوبت بسیار خوب

6- دارای بهترین مقاومت سایشی

7- در دسترس بودن در گونه های مختلف

8- دارای دمای عملیاتی تا 126 درجه سانتی گراد

9- مقاومت شیمیایی بسیار خوب

10- مقاومت خمشی بسیار خوب

11- ضربه پذیری عالی

معایب

1-  قابلیت تخریب بر اثر تشعشع ماورای بنفش

2- مقاومت ضعیف در مقابل عوامل جدی

3- قابل اشتعال  ( نوع خاموش شونده آن موجوداست )

4- حساس بودن در مقابل حلالهای کلر دار و آرو ماتیک

5- پیوند  پذیری

6- تشدیدی شکنندگی ناشی از اکسیداسیون بعضی از فلزات

جدول زیر خواص پلی پروپیلن را بعد از اصلاح وتقویت نشان می دهد .

	خواص	پلی پروپلین
کیفیت قالبگیری	عالی	عالی
دانسیته	0.9	1.05-1.24
مقاومت کششی	31-38	42-62
مقاومت فشردگی	38-55	38-48
ضربه پذیری	0.025-0.1	0.05-0.25
سختی راکول	R85	R90
انبساط حرارتی	14.7-25.9	7.4-13.2
مقاومت حرارتی	110-150	150-160
مقاومت قوسی	138-185	0.0022

مزایا ی لوله های ساخته شده از پلی اتیلن سخت HPE نسبت به لوله های فولادی

1.  ارزانی قیمت 

2. حمل ونقل به علت سبکی آن ها ( وزن مخصوص

3. عدم خوردگی و زنگ زدگی

4. یکنواختی ضخامت جداره لوله ها

5. صاف و صیقل بودن جداره داخلی و درنتیجه حداقل ته نشین شدن رسوبات

6. قابلیت انعطاف حتی در درجات سرمای زیر صفر

7. نشکستن و ترک بر نداشتن در اثر و فشار خارجی

8. تولید در سیستم فتریک و غیره با قطر های مختلف وبه طول های مورد نظر به صورت حلقه ای شکل

9. عایق بودن از نظر حرارتی

10. سهولت ظریقه اتصال آن ها به یکدیگر یعنی نصب سریع

11. عدم لزوم ماشین آلات سنگین و حجیم جهت نصب و جوشکاری

12. سرعت سریع وآسان و نیاز کمتر به وسایل اتصال

ویژگی های فنی لوله های چدنی

این ویژگی ها به طور کلی شامل انواع لوله ها و متعلقات و قطعات چدنی برای خطوط لوله های تحت فشار وبه خصوص شامل لوله ها و متعلقات با د هانه های مخصوص بست های سربی می شود . این ویژگی ها شامل لوله ها و متعلقات با انواع دیگر بست ها مخصوصا اتصالات لاستیکی می گردد . معهذا خصوصصیات این بست ها که امتیاز آن ها غالبا به ثبت رسیده است به تفصیل ذکرنشده و مولکول به موافقت خصوصی بین سازنده ومصرف کننده شده است .

اندازه های کلی متعلقات با چنین بست هایی می توانند همان اندازه های متعلقات با بست های سربی باشداین امر موجب تسهیل کار سازندگان د رتهیه قالب های قابل تبدیل شدنی به نوع دیگر می شود که موجب دقت وسرعت تولیدات می شود در مورد بست های دهانه این استاندارد دو نوع می شود  که زائده مخصوص متحدامرکز کردن دو لوله در داخل دهانه و د رنوع دیگر دنباله قرار می گیرد.

در ریخته گری به روش سانتر یفوژ در قالب فلزی کار نشاندن زائده در دنباله لولفه عملی نیست . با انی حال هر دو نوع بست در نظر گرفته  شده است زیرا هنوز هر دو نوع به کار می رود. اندازه های مربوط به دو نوع بست چنان است که همواره ممکن است تبدیل کرد.

  مزایای لوله پنج لایه

- زنگ نمی زند , نمی پوسد ,رسوب نمی گیرد .

- در تحمل حرارت حتی به طور مداوم هیچ مشکلی ندارد.

- به خاطر جوش آلومینیومی طولی می تواند بالاترین میزان فشار را تحمل کند.

- ضریب اطمینان آن کم و تقربا معادل لوله های مسی است .

- در برابر نفوذ اکسیژن 100 درصد  مقاوم است .

- ضریب انتقال حرارت آن ایده آل است .

- ضریب اطمینان اتصالات آن بسیار بالاست وبا ویژگی های لوله هماهنگی دارد .

- به راحتی خم می شود , شکل می گیرد و حالت فنری ندارد.

- به خاطر سبکی حمل ونقل آن آسان و ارزان است .

- در نصب توکار مطمئن ودر لوله کشی روکار زیبا است .

- نصب آن تا 10 برابر سریع تر از لوله کشی معمولی است

- ضایعات آن در حد صفر است .

- در برابر اغلب موادشیمیایی مقاوم است .

- تولید  آن درایران باعث می شود که خیلی اقتصادی باشد

سیستم های سرمایش

چکیده

سرمایش تبخیری قدمت زیادی دارد. قبل از ورود سیستم‌های تهویه مطبوع، سرمایش تبخیری، متد موثری برای خنک کردن یک خانه به شمار می‌رفت. در آب و هوای خشک، سرمایش تبخیری، همواره منسوب به کولر آبی است که برای خنک کردن خانه‌ها به صورت ارزان قابل استفاده می‌باشد.
اساس کار در کولرهای آبی سرمایش تبخیری مستقیم است در این فرایند رطوبت به هوا اضافه می‌شود یک کولر آبی شامل بدنه ، فن ،درپوشها، پمپ گردش آب، مخزن آب، شیر شناور، خطوط توزیع آب و موتور الکتریکی است. سیستم کار کولرهای آبی بدین گونه است که آب موجود در مخزن توسط پمپ آب بر روی درپوشها ریخته می‌شود الکتروموتور توسط تسمه فن را به چرخش در می‌آورد با چرخش فن هوا از فضای بیرون به داخل محفظه کولر کشیده می‌شود و با عبور از سطح پوشالهای خیس، رطوبت هوا افزایش پیدا کرده و دمای آن نیز کاهش پیدا می‌کند.
با توجه به تولید کولر آبی در داخل کشور و نیز استفاده از این وسیله برای خنک کردن منازل یک وسیله خنک کننده ملی شناخته شده است و بیش از 70% اقلیم جغرافیایی کشور به آن نیاز دارد .

  سرمایش

برای سرمایش ساختمانهای مسکونی و تجاری سه روش کلی مورد استفاده قرار می‌گیرد. روش اول استفاده از یک سیکل تبرید تراکمی و روش دوم استفاده از یک سیکل جذبی است. روش دیگر برای تولید سرمایش استفاده از قابلیت هوای کم رطوبت به منظور تبخیر آب در یک فرایند آدیاباتیک می‌باشد که در نتیجه دمای حباب خشک هوا در طی فرایند افت می‌کند به چنین فرایندی سرمایش هوا بوسیله تبخیر آب گفته می‌شود این روش برای مناطق خشک کاربرد دارد. بسیاری از ساختمانهای مناطق بیابانی بار سرمایش محسوس خود را با استفاده از روش سرمایش تبخیری تأمین می‌کنند که نسبت به سایر روشها مقرون به صرفه می‌باشد . در ادامه ابتدا به توضیح خلاصه سیکلهای جذبی و تراکمی پرداخته و در نهایت به توضیح سرمایش تبخیری و تجهیزات آن می‌پردازیم.

1 _ 1 _ سیکل سرمایش رنکین

مهمترین عامل برای نشان دادن نحوه این عملکرد سیکل، ضریب عملکرد ( c.o.p) می‌باشد که برای سیکل ایده‌آل عبارت است از : 
1 _ 2 _ سیکل جذبی
 با استفاده از سرمایش جذبی  انرژی قابل توجه ورودی به کمپرسور در سیکل تراکمی با مقدار کمی انرژی ورودی پمپ و افزودن حرارت جایگزین می‌شود و کار مکانیکی بطور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد این روش بخصوص زمانی به صرفه است که یک منبع تولید حرارت با دمای بین 100 _ 200 درجه سانتیگراد وجود دارد.
دو نوع متعارف جذب کننده برد در این سیکل، لیتیم بروماید و محلول آمونیاک در آب می‌باشد در اولی سیال مبرد عبارتست از بخار آب کم‌فشار و در دومی آمونیاک . 

 سیستم لیتیم بروماید ساده‌تر است چرا که در این سیستم جدایی کامل مبرد و جاذب لزومی ندارد با این وجود این سیستم دو شکل دارد، دمای اواپراتور نباید کمتر از 5 درجه سانتیگراد باشد و بعلاوه ژنراتور باید در دمای به اندازه کافی بالا کار کند تا از بلوری شدن نمکهای لیتیم بروماید جلوگیری کند. نحوه عملکرد این سیستم هم بوسیله ضریب عملکرد صورت می‌گیرد. ضریب عملکرد این سیستمها بین 5/0 تا 2/1 می‌باشد.
 سیستمهای جذبی آمونیاک قدیمی‌تراند اما امروزه نسبت به سیستم‌های لیتیم بروماید کمتر استفاده می‌شوند. این سیستمها دارای این مزیت هستند که اواپراتور در فشار بزرگتر از فشارمحیط کار می‌کند و اواپراتور می‌تواند در دمای کمتر از دمای نظیر برای سیکل لیتیم بروماید کار کند. اما در عوض اجزای اضافی برای سیکل آمونیاک مورد نیاز است ضرایب عملکرد این در سیستم تقریباٌ یکی است. 
1 _ 3 _ چیلرها
یک چیلر مجموعه‌ای از دستگاهاست که برای تهیه آب سرد به منظور سرمایش فضای موجود در ساختمان بکار می‌رود دستگاههای تشکیل دهندة یک چیلر با توجه به نوع سیکل مورد استفاده متفاوت خواهند بود ولی مینیمم تجهیزات لازم عبارتند از: یک اپراتور، کندانسور، یک وسیله انبساطی و یک کمپرسور برای سیکل تراکمی و سیستم پمپ، ژنراتور، جذب کننده برای سیکل‌های جذبی.

1 _ 4 _ سرمایش تبخیری   ( Evaporative  air  cooling)

تجهیزات سرمایش تبخیری هوا را به دو گروه مستقیم و غیر مستقیم می‌توان  تقسیم کرد در سرمایش تبخیری از طریق کم کردن درجه حرارت حباب خشک هوا، شرایط محیطی مناسبتری برای زندگی تأمین می‌گردد همچنین در سرمایش تبخیری با کنترل کردن درجه حرارت حباب خشک و یا رطوبت نسبی می‌توان تولید حبوبات یا محصولات صنعتی را بهبود بخشید. عملکرد سرمایش تبخیری مستیماٌ به شرایط اقلیمی وابسته است.

1 _ 4 _ 1) سرمایش تبخیری مسقیم Direct Evaporative  Air  Cooling

فرایند سرمایش تبخیری مستقیم ، یک فرایند تبادل حرارت آدیاباتیک است حرارت از هوا به آب انتقال می‌یابد و آب تبخیر می‌گردد. به این ترتیب درجه حرارت حباب خشک هوا کاهش خواهد یافت و سرمایش محسوس انجام می‌شود تجهیزاتی که در آنها با تبخیر مستقیم آب درداخل جریان هوا سرمایش ایجاد می‌شود چندین نوع هستند این گونه‌ها عبارتند از:

(1) کولرهای تبخیری

(2) هوا شورهای دارای بستر مرطوب  و هواشورهای با پاشش آب

(3) واحدهایی که در آنها بر روی کوپل آب پاشیده می‌شود.

(4) رطوبت زن‌ها

1 _ 4 _ 2 _ سرمایش تبخیری غیر مستقیم indirect  Evaporative

در سیستمهای غیر مستقیم هوا در یک مبدل حرارتی که جریان هوای ثانویه از آن می‌گذرد، سرد می‌شود هوای ثانویه را نیز می‌توان مستقیماٌ به روش تبخیری و یا توسط آبی که به روش تبخیری خنک شده است سرد کرد. در زمانهای گذشته، تجهیزات سرمایش تبخیری غیر مستقیم خیلی گران بودند ولی افزایش قیمت انرژی، لزوم کنترل کیفیت هوای داخل و مشکلات زیست محیطی مربوط به کلروفلور و کربنها موجب گردیده است که در استفاده از سیستمهای سرمایش تبخیری مستقیم و غیر مستقیم تجدید نظر شود.

کندانسور

گاز دارای فشار و درجه حرارت بالا از کمپرسور به کندانسور رانده شده و از طریق تبادل گرما با محیط و کاهش دما تبدیل به مایع می شود.
کندانسورها به چهار دسته تقسیم می شوند:
۱ـ کندانسور هوائی (air cooled)در این روش کندانسور از طریق عبور جریان هوا توسط فن خنک می شود و معمولا در واحدهای تهویه با ظرفیتهای پائین مانند کولر گازی و سردخانه های کوچک از کندانسور هوائی استفاده می شود.
۲ـکندانسور آبی(water cooled)در این مدل از کندانسور عامل خنک کننده آب می باشد و بدلیل گرم شدن آب از برج خنک کننده جهت خنک کردن آب کندانسور استفاده می کنیم ،این نوع از کندانسورها بصورت دو لوله ای (doubel-pipe)
می باشند که داخل یکی از لوله ها آب و دیگری گاز داغ وجود دارد.از این نوع  کندانسورها درچیلرها و سردخانه های بزرگ استفاده می شود.

۳ـکندانسور استاتیک(بدون فن)  static wire tube 

یکی از ساده ترین انواع کندانسور می باشد که با جریان طبیعی هوا کار می کند. در این نوع کندانسور جابجائی آزاد هوا موجب میعان گاز مبرد می شود.از این نوع کندانسورها معمولا در یخچالهای خانگی و آبسازهای دو قلو استفاده می شود.

۴ـ کندانسور تبخیری(آب و هوا) Evaporative condenserدر این نوع کندانسور عامل خنک کننده گاز داخل لوله ها آب می باشدو فرق آن با سیستم آبی این است که لوله های کندانسور بصورت تک لوله ای داخل برج خنک کن نصب شده است.قابل ذکر است این سیستم آلودگی آب بسیار زیادی دارد و در سیستم آمونیاک از این روش استفاده می شود.

تشریح ساختمان مکانیکی پمپ

پمپ های گریز از مرکز از سه بخش اصلی تشکیل شده است که هر یک به قطعات دیگر تقسیم می گردد. در مطالب زیر ساختمان یک پمپ گریز از مرکز شرح داده شده است. که توسط دو نفر از اعضای سایت گردآوری شده است.

اجزا اصلی و ساختمان مکانیکی:

1- محرک 2- محفظه آب بندی 3 – پوسته

محرک:

در پمپ های دوار معمولا از سه نوع محرک الکترومغناطیسی(الکتروموتور) ،دیزلی و توربینی استفاده میشود.
محرک الکترو مغناطیسی یک ژنراتور بوده که انرژی الکتریکی رابه حرکت دورانی تبدیل می کند.محرک توربینی به کمک انرژی بخار آب ؛محور پمپ را می چرخاند.
محرک دیزکی نیز موتوری است که با سوخت فسیلی معمولا گازوئیل کار میکند.

خروجی محرک به کمک کوپلینگ به میل محور پمپ متصل شده و این میل محور وارد محفظه آب بندی میشود . در این محفظه دو یاتاقان (ساچمه ای) قرار داشته که درون روغن غوطه ورمی باشندوحکم تکیه گاههای میل محور رادارند.انتهای میل محور به یک پروانه که درون پوسته جا دارد متصل شده است.

پوسته:

که قسمت عمده آن پروانه و شافت است.

الف – پروانه Impeller :

ایمپلرها با انواع مختلف یک دهنه ،دودهنه،باز، اصولا پروانه های دودهنه دارای نیروی محوری Trust کمتر اما هزینه ساخت گرانتر می باشند.همچنین پروانه های باز و نیمه باز از نظر هزینه ساخت ارزانتر میباشند.مشخصه های مایع و وجود ذرات جامد،روانی وناروانی مایع وپارامترهایی ازاین قبیل درنوع استفاده از ایمپلرموثرهستند. پروانه های باز درپمپ های محوری وبسته در پمپ های شعاعی بکار میروند.که برای نوع باز برای مایعات حاوی ذرات جامد و الیاف دار نوع بسته برای مایع های تمیز و بدون ذرات شناور مناسب می باشند.
نوعی از پروانه های باز نیز برای مخلوط مایع و جامد بکار میروند. بنابراین ساده ترین نوع پروانه،پروانه باز بوده که برای انتقال مایعات حاوی ناخالصی جامدشناوربکارمیرود.پروانه نیم باز نیز برای مایعات رسوب زا بکار برده میشود.کاربرد پروانه بسته نیز در ظرفیت های بالا و به دودسته یک چشمی و دوچشمی تقسیم میشود.
تعریف پروانه نیز به عنوان بخشی اساسی،قسمت متحرک پمپ است که مایع ورودی به چشم را به علت داشتن حرکت دورانی به خارج میراند.

لازم است که اشاره کنم هرچه اندازه ذرات شناور بیشتر باشد تعداد پره ها کمترخواهدبود. وضع قرار گرفتن پروانه در پوسته باید به نحوی باشد که فاصله بین آن و پوسته حداقل ممکن باشد.این فاصله باعث میشود که مایع بین پوسته وپروانه قرار گرفته از یک طرف آن راروغن کاری کندوازطرف دیگرمانع سایش پوسته و پروانه شود.به همین دلیل نباید این نوع پمپ را بدون مایع راه اندازی کرد.پمپ ای گریز ازمرکز توانایی ایجاد فشار بالا را ندارند لذا برای رسیدن به فشار بالا از چند پروانه ای ها استفاده میشود.این پمپ برای حجم زیاد و فشار پایین بهترین راندمان را دارد.میتوان جریان خروجی را بردن اینکه در داخل فشار زیاد شودبدون هیچ خطری متوقف کرد.

همچنین این پمپ ها جریان خروجی یکنواختی دارند.اگراین نوع پمپ باخروجی بسته کارکند،درجه حرارت مایع درون پوسته افزایش یافته وبا تولیدبخار در قسمت داخلی دچار ارتعاش میشود که دراین وضع گویند پمپ هوا گرفته و باید هواگیری شود.

تشریح ساختمان میکانیک پمپ

ب - رینگ های سایشی

تنها نقطه ای که پوسته و پروانه به عنوان اجزای دورانی و ثابت باهم در در تماس قرارمیگیرندمحل رینگهای سایش است.ممکن است که پمپ به دلایل مختلف دچارارتعاش شود. این ارتعاش باعث ساییده شدن پروانه و پوسته میگردد.دربعضی مواقع باعث جام کردن پمپ میشود.برای جلوگیری ازاین وضع از یک حلقه سایش استفاده می شودکه هم در پروانه و هم درپوسته کارگذاشته میگردد. با کمی لقی ونشت مایع ازمابین این دو رینگ حرکت دورانی ایمپلر بدون ارتعاش ومشکلات مکانیکی صورت میگردد. لقی مابین دورینگ پوسته و پروانه موجب عبور لایه ای ازمایع پمپاژ شده میشودکه بعنوان مستهلک کننده ارتعاش عمل می کند.اما نشت زیاد مایع نیزباعث افت کارآیی پمپ و هدر رفتن قدرت محرک میگردد. ارتعاش زیاد،فشارزیاد وکارمداوم باعث سائیده شدن رینگ ها شده که باید به موقع تعویض شوند.

ج- شافت

نقش اساسی شافت انتقال گشتاور وارده،به هنگام راه اندازی و عملکردو همچنین به عنوان نشیمنگاه و تکیه گاهی برای دیگر قطعات دوار است. حداکثر خیز شافت در شرایط دورانی می بایداز حداقل لقی ما بین قطعات دوار و ثابت کمتر باشد.بار های اعمالی به شافت عبارتند از:

• گشتاور
• وزن قطعات
• نیروی هیدرولیکی شعاعی و ...

مقدار طراحی شافت ها این بارها به طور همزمان با فاصله یاتاقان ها ،مقدار overhung آویخته از یک سر،سرعت های بحرانی ومحل تاثیر بارها مورد بررسی قرارمیگیرند. همچنین شافت ها می بایست تحمل بار های ضربه ای ناشی از پیچش و عدم پیچش و تنش های حرارتی بهنگام سرد و گرم شدن را داشته باشند.

• شافت صلب و انعطاف پذیر(نرم)

شافتی که سرعت (دور) عملکرد نرمال آن پایین تر از دور بحرانی نخست آن قرار گیرد به شافت صلب موسوم است. اگر دور عملکرد آن بالاتر از اولین دور بحرانی قرار گیرد آن را شافت انعطاف پذیر گویند.
معمولا دور عملکرد 20% کمتر و 25%-- 40% بالاتر از دور بحرانیcritical speed نگه میدارند. هنگام راه اندازی و خاموش کردن دستگاه باید خیلی سریع از دور بحرانی عبور کرد.

د- یاتاقان ها

وظیفه یاتاقان ها در پمپ نگهداشتن شافت و روتور در مرکز شافت درمرکزاجزاء ثابت و تحمل بارهای شعاعی و محوری است .تحمل کننده بارهای شعاعی را یاتاقان ها ی شعاعی و تحمل کننده های بارهای محوری را یاتاقان های محوری نامند. البته یاتاقان های محوری در عین حال بار شعاعی را نیزتحمل میکنند.یاتاقان های مابین کوپلینگ و پمپ را این بوردویاتاقان های سمت دیگر را اوت بورد گویند. در پمپ های آویخته از یک سر شافت آن یاتاقانی که به پروانه نزدیکترباشد را این بورد و دورتری را اوت بورد گویند.یاتاقان های محوری در سمت اوت بورد نصب می کنند.

ﻫ - کوپلینگ ها

کوپلینگ ها برای انتقال دور و گشتاور از ماشین محر ک به ماشین متحرک به کارمی روند.وظیفه ی دیگر کوپلینگ از بین بردن نا هم محوری ،انتقال بارهای محوری مابین دو ماشین و تنظیم شافت های محرک و متحرک در مقابل سائیدگی می باشد.

کوپلینگ ها دو نوعند:

کوپلینگ صلب: در مواقعی که دقت هم محوری باید بالا باشد از این نوع کوپلینگ استفاده میکنند.همچنین درمواقعی که لازم باشدکه یکی ازروتورها توسط شافت دیگر نگهداشته شود ،این کاررابوسیله کوپلینگ صلب انجام میدهند.در این نوع کوپلینگ ها اگر دقت هم محوری کم باشد باعث ایجاد مشکلات مکانیکی میگردد.

انواع متداول کوپلینگ صلب عبارتند از :

1- فلنجی با پیچ های مناسب (استفاده رایج در پمپ های عمودی)
2- کلمپی چاک دار
3- در امتداد محور

• کوپلینگ انعطاف پذیر:

این کوپلینگ های علاوه براینکه وظیفه انتقال قدرت ازموتوربه پمپ(شافت)رادارند عمل ازبین بردن ناهم محوری بین دو شافت محرک و متحرک را نیز انجام میدهند. کوپلینگ های انعطاف پذیر به غیر از مدل چرخ دنده ای برای دورها و قدرت های پایین استفاده میشوند.

و – غلاف ها

جهت جلوگیری از فرسایش،خوردگی و ساییدگی در محل کاسه نمدها ویاتاقان های داخل و دیگر قسمت ها از غلاف های مناسب استفاده می شود.